Laminowanie ręczne

Jak już wspomnieliśmy we wcześniejszym wpisie na temat metod laminowania w pierwszej kolejności musimy wykonać formę na której będziemy następnie laminować wyroby gotowe. Sam proces tworzenia formy opiszemy szczegółowo w jednym w kolejnych wpisów.

Pierwszym krokiem przed przystąpieniem do laminowania ręcznego jest nałożenie na formę pasty rozdzielczej. Jest to specjalna pasta którą wciera się na formę w celu ułatwienia rozformowania wyrobu po zakończeniu laminowania i uzyskaniu wymaganej twardości laminatu.

Tak przygotowana forma kierowana jest następnie do malowania żelkotem. Żelkot to warstwa wierzchnia naszego wyrobu. Dzisiejsza technologia pozwala na użycie żelkotu w dowolnym kolorze RAL. Przed aplikacją żelkot należy wymieszać z odpowiednią ilością utwardzacza. Żelkot może być nakładany na formę przy użyciu pędzla lub natryskowo (przy użyciu specjalnej maszyny). Żelkot musi zostać naniesiony na formę w odpowiedniej grubości. Grubość warstwy żelkotu kontroluje się w trakcie malowania specjalnym miernikiem popularnie zwanym „grzebieniem”.

Żelkot nałożony na formę musi nabrać odpowiedniej twardości przed rozpoczęciem kolejnego etapu czyli laminowania. Zbyt wczesne rozpoczęcie laminowania spowoduje rozpuszczenie żelkotu żywicą przez co na powierzchni wyrobu pojawią się defekty jak „krokodyle”, odbarwienia itd. Po uzyskaniu przez żelkot właściwej twardości można rozpocząć laminowanie.

Żywicę przed nałożeniem należy wymieszać z odpowiednią ilością utwardzacza. Ilość utwardzacza jest bardzo ważna i jest zależna od wielu czynników takich jak temperatura czy wilgotność pomieszczenia w którym będzie się odbywało laminowanie. Zbyt mała ilość utwardzacza spowoduje zbyt wolne wiązanie. Zbyt duża ilość utwardzacza przyspieszy wiązanie co może utrudnić laminowanie, a także może spowodować większy skurcz, a co za tym idzie odchyłkę wymiarów wyrobu gotowego od założonych norm. Dodanie utwardzacza do żywicy powoduje rozpoczęcie reakcji chemicznej. Im większa ilość utwardzacza tym szybsza reakcja, a co za tym idzie wyższa temperatura. Podczas dozowania utwardzacza należy więc zwracać szczególną uwagę na jego ilość gdyż po dodaniu zbyt dużej ilości może dojść do samozapłonu żywicy i laminatu.

Po aplikacji żelkotu, jego powierzchnię smarujemy żywicę na która układa się matę szklaną. Tak nałożoną matę dociskamy ręcznie przy użycia pędzla lub wałka do momentu całkowitego przesączenia maty żywicą. Kolejność nakładania żywicy i maty jest bardzo ważna, ponieważ pozwala ona na łatwiejsze odprowadzenie pęcherzyków powietrza z laminatu. Z tego powodu jest przesączanie maty żywicą jest bardzo ważnym etapem produkcji laminatu. Pozostawione w laminacie pęcherzyki powodują osłabienie laminatu. Mogę one również pękać powodując uszkodzenia wierzchniej warstwy naszego wyrobu gotowego. W kolejnych krokach powtarzamy czynność nakładając kolejne warstwy żywicy, maty oraz tkaniny szklanej. Żywicę można nakładać ręcznie przy użyciu pędzla lub maszynowo przy użyciu maszyny natryskującej. Po nałożeniu wymaganej ilości warstw kończymy laminowanie. Jeżeli zależy nam na uzyskaniu wyższej odporności na wodę to surową część laminatu można pokryć topkotem. Materiał ten podobnie jak żelkot można nakładać ręcznie przy użyciu pędzla. W przypadku topkotu identycznie jak przy żelkocie czy żywicy przed jego aplikacją należy dodać odpowiednią ilość utwardzacza.

Jeżeli zależy nam na tym, aby nasz wyrób miał obie strony gładkie i wysokiej jakości należy wykonać dwie formy odwzorowujące obie części wyrobu. W tym przypadku opisany powyżej proces laminowania przebiega identycznie i w tym samym czasie dla obu połówek form. Po wyschnięciu dwie połówki form są ze sobą łączone przy użyciu specjalnego kleju utworzonego na bazie żywicy. Niektóre tak wykonane wyroby wypełnia się specjalną pianką w celu usztywnienia elementu.

Po wyschnięciu wyrobu jest on wyjmowany z formy i poddawany dalszej obróbce (szlifowaniu i wykańczaniu). Laminat nabiera pełnych właściwości po tzw. wygrzaniu. W zależności od zastosowanego systemu (żywica + utwardzacz) poddajemy wyrób wygrzaniu przez konkretny czas w konkretnej temperaturze. Oba te czynniki są od siebie zależne, tzn. im wyższa temperatura wygrzewania tym krótszy jego czas.