Stosując elementy laminatowe musisz mieć pewność, że będą na najwyższej jakości. Technologia wypracowana przez ponad 25 lat i 2000+ zrealizowanych projektów daje taką pewność.
25+
Lat na rynku
Od ponad 2 dekad specjalizujemy się w produkcji laminatu.
2000+
Zrealizowanych projektów
W naszej branży jakość to doświadczenie. Zrealizowaliśmy z sukcesami ponad 2 tysiące różnorodnych projektów.
Metoda LRTM jest metodą wytwarzania laminatów w formach zamkniętych. Jest ona podobna do infuzji, jednak poprzez wykorzystanie dwustronnych form, elementy są gładkie z obu stron. W pierwszej fazie procesu żywica zostaje wtłoczona do szczelnie zamkniętej formy, w której uprzednio umieszczono na sucho materiały zbrojeniowe. Sam proces znacznie skraca czas formowania wyrobów poprzez wykorzystania ciepła reakcji egzotermicznej oraz zmniejsza pracochłonność procesu. Metoda LRTM pozwala na zwiększenie udziału zbrojenia w całkowitej masie kompozytu do 60%.
Zalety metody:
– Wysoka jakość i powtarzalność produkcji
– estetyczna powierzchnia z obu stron elementu
– minimalna emisja styrenu
– niski koszt jednostkowy produktu
Stanowisko obróbcze 5-osiowe o zakresie roboczym X-3000 mm, Y-5000 mm, Z-1200 mm wyposażono w system sterowania oparty na najnowocześniejszej technologii wykorzystującej Ethernet Czasu Rzeczywistego, co pozwala na wielokrotne zmniejszenie dynamicznych błędów pozycji podczas szybkich obróbek oraz głowicę skrętno-uchylną z wrzecionem o mocy 15 kW, co zapewnia szerokie możliwości wykorzystania.
Frezarka CNC poza standardowym wykorzystaniem jest wyposażona w sondę dotykową i oprogramowanie, które pozwala na skanowanie kształtu zadanego elementu i frezowanie kolejnych wyrobów bez konieczności posiadania modelu CAD.
Wraz z frezarką został zakupiony program do wspomagania wytwarzania EdgeCam z modułem pięcioosiowym i dedykowanym postprocesorem, który umożliwia generowanie na podstawie modelów CAD ścieżek NC, ich optymalizację i symulację, dzięki czemu można wykryć wszystkie kolizje na etapie symulacji komputerowej, zmniejszając koszty wynikające z błędów w procesie frezowania. Symulacja obróbki pozwala z dużą dokładnością szacować czas obróbki i ilość zużytych materiałów.
Najnowsze rozwiązania konstrukcyjne pozwalają uzyskać kompromis pomiędzy doskonale wykonanymi wyrobami w zakresie tolerancji wymiarowych i jakości powierzchni przy spełnieniu rygorystycznych kryteriów czasowych.
Frezarka CNC jest wykorzystywana w znacznej mierze do produkcji modeli na podstawie których budowane są następnie formy laminatowe.
Najstarszą i najpopularniejszą metodą wytwarzania laminatu poliestrowo-szklanego jest laminowanie ręczne. Polega ona na układania zbrojenia w formie
i równoczesnym przesycaniu go odpowiednio dobrana żywicą. Materiały zbrojeniowe, nadające kompozytowi odpowiednie właściwości fizyko-chemiczne, to najczęściej maty i tkaniny szklane. Metoda ta pozwala uzyskać 30 do 40% zawartości szkła w gotowym laminacie.
Zalety metody:
– kontrola procesu laminowania na każdym etapie produkcji
– niskie koszty uruchomienia produkcji, krótki czas przygotowania modelu i formy
– możliwość wykonania elementów o dowolnych kształtach i wielkości
Metoda infuzji polega na ułożeniu suchego zbrojenia do formy z wcześniej nałożonym żelkotem, ułożeniem instalacji do rozprowadzenia żywicy (tkaniny delaminacyjnej, siatki ułatwiającej rozprowadzenie żywicy, kanałów odsysających powietrze) oraz szczelnym zamknięciu formy workiem próżniowym. Następnie, przy pomocy pompy próżniowej, wytwarzamy podciśnienie pomiędzy wlotem żywicy a instalacją zbierającą próżnię. Przy pomocy różnicy ciśnienia żywica jest zasysana pomiędzy worek próżniowy a formę i rozprowadzana w całej objętości zbrojenia. Technologia infuzji pozwala uzyskać bardzo wysokie parametry laminatu – zawartość zbrojenia może sięgać 60%. Proces wykonywany jest w jednym etapie, sama emisja styrenu jest kilkukrotnie niższa, niż przy laminowaniu ręcznym`
Zalety metody:
– wyższa jakość laminatu w porównaniu z metodą ręczną (jednakowa grubość)
– szybki cykl produkcyjny
– powtarzalność procesu, niezależna od umiejętności pracownika
– minimalna emisja styrenu
Wypełnij formularz a nasz zespół wróci do Ciebie z odpowiedzią w ciągu 24h.